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近年來，由于汽車和飛機制造業的大發展，大量應用輕型材料（A1―Si，A1―Mg合金）、復合材料等。目前這些材料常用硬質合金刀具來銑削，而當切削速度升高以后會導致硬質合金刀具的磨損加劇，為了保證刀具的耐用度，零件的銑削加工往往是在較低切速（粗加工30m/min，精加工100m/min）下進行的，加工效率低（材料去除率3～13cm3/min）。因此，在輕型材料零件的制造過程中切削加工性很差，具體表現為：

 （1）加工效率低；

 （2）刀具磨損嚴重；

 （3）加工精度和表面質量不穩定。

 毋庸置疑，尋求一種高速，高效、低成本的加工方法已成為目前關注的研究熱點。

 焊接刀片隨著超硬材料（聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼）刀具進入到機械加工領域，逐漸顯現出其優越的加工性能，其超長的使用壽命、極高的加工質量以及所帶來的極高的生產效率是其它任何材料的刀具所無法比擬的。過去主要用于精加工，近幾年來由于改進了人造超硬刀具材料的生產工藝，控制了原料純度和晶粒尺寸，采用了復合材料和熱壓工藝等，應用范圍不斷擴大，除適于一般的精加工和半精加工外，還可用于粗加工，被國際上公認為是當代提高生產率有希望的刀具材料之一。

 高的耐熱性。在高溫下保持較高的硬度、耐磨性、強度和韌性的能力。

 良好的導熱性和工藝性。熱導率越大，越有利于提高刀具的使用壽命；線膨脹系數小，則可減小熱變形；為了便于制造，須有較好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、加工性能等，而且要追求高的性能價格比。

 具有較低的摩擦系數。低的摩擦系數可以導致切削時切削力小，切削溫度降低，加工表面質量提高。

 由于超硬刀具材料的超高硬度，要制造出像硬質合金刀片一樣具有的斷屑槽一直以來是個難題，激光雕刻技術的出現讓這一難題得到解決。